Die Auswahl des richtigen Zylinders für die jeweilige Aufgabe führt zu einer besseren und längeren Zylinderleistung. Dies bedeutet geringere Gesamtbetriebskosten.
Die richtige Zylinderdimensionierung beginnt mit einer Berechnung:
- Gewicht laden
- Erforderliche Geschwindigkeit
- Zu verwendender Luftdruck.
Gewicht laden:Dies wird durch die Konstruktion der Maschine festgelegt. Um die Last zu bewegen, benötigen Sie offensichtlich einen Zylinder, der mehr Kraft aufbringt als die Last. Wir empfehlen, der Last eine zusätzliche Kraft von 25 % zuzumuten, um die Reibung auszugleichen.
Geschwindigkeit:Die Geschwindigkeit wird normalerweise auch durch das Maschinendesign bestimmt, hat aber normalerweise einige Freiheitsgrade innerhalb eines Bereichs. Niedrige Geschwindigkeiten (bis zu 4 Zoll/Sekunde) erfordern 25 % mehr Kraft als die Last, mittlere Geschwindigkeiten (4 bis 16 Zoll/Sekunde) etwa 50 % mehr und hohe Geschwindigkeiten (über 16 Zoll/Sekunde) etwa doppelt so viel.
Luftdruck:Um die gewünschte Geschwindigkeit aufrechtzuerhalten, benötigen Sie einen konstanten Luftstrom bei minimalem effektiven Druck. Wenn der Zylinder bei zu hohem Druck betrieben wird, beschleunigt sich der Dichtungsverschleiß und es entsteht Druck auf den Zylinder. Ungleichmäßiger Druck kann zu Fehlfunktionen oder Ausfällen des Systems führen.
Als nächstes müssen Sie die Öffnungsgröße bestimmen. Betrachten wir ein Beispiel mit einer angenommenen maximalen Last von 100 lbs, einer Mindestgeschwindigkeit von 8 in/sec und einem Mindestdruck von 60 psi. Die Geschwindigkeit ist moderat, aber die Kraft sollte etwa 50 % über der Last liegen, also 150 lbs. Wenn man die Kraft (150) durch den Druck (60) teilt, erhält man einen Leistungsfaktor von 2,5.
Ein Zylinder mit 2 Zoll Bohrung und einem Leistungsfaktor von 3,1 liefert die erforderliche Kraft. Sie müssen auch Hublänge, Federkraft und Gesamtabmessungen des Raums berücksichtigen. Aber das ist erst der Anfang.